কালি সান্দ্রতা এবং সিলভার আর্ট পেপারের সাথে ভিতরের ফ্রেমের মুদ্রণের সাধারণ মানের সমস্যাগুলির মধ্যে সম্পর্ক

কালি সান্দ্রতা এবং সিলভার আর্ট পেপারের সাথে ইনার ফ্রেম মুদ্রণের সাধারণ মানের সমস্যার মধ্যে সম্পর্ক

প্লাস্টিকের মুদ্রণে, কালি প্রিন্টিং সান্দ্রতা নিয়ন্ত্রণ খুবই গুরুত্বপূর্ণ। বিশেষ করে উচ্চ-গতির রোটারি গ্র্যাভিউর প্রিন্টিংয়ে, কালি প্রিন্টিং সান্দ্রতা নিয়ন্ত্রণ উপযুক্ত, এবং রঙ্গক স্থানান্তর, নোংরা প্লেট, মুদ্রণ গ্লস, কালি স্তর দৃঢ়তা, স্থির বিদ্যুৎ এবং অন্যান্য মানের সমস্যাগুলি মুদ্রণ এবং উত্পাদন দক্ষতার ফলনের সাথে ব্যাপকভাবে সম্পর্কিত। কালি প্রিন্টিং সান্দ্রতা কিভাবে নিয়ন্ত্রণ করতে হয়, অনেক দিক বিবেচনায় নেওয়ার জন্য, মুদ্রণের গুণমান নিশ্চিত করার জন্য, যার জন্য আমাদের কালি মুদ্রণের সান্দ্রতা এবং সম্পর্কের মধ্যে এই সাধারণ মানের সমস্যাগুলি বুঝতে হবে।

(a) কালি প্রিন্টিং সান্দ্রতা এবং রঙ্গক স্থানান্তর প্রভাব

আমরা জানি, প্লাস্টিকের ফিল্ম প্রিন্টিং কালি জৈব দ্রাবক, লিঙ্কার, রঙ্গক, সংযোজন, এইডস, ইত্যাদির সমন্বয়ে গঠিত। মুদ্রণ প্রক্রিয়ায়, রঙ্গক স্থানান্তর প্রভাব মূলত কালি মুদ্রণের সান্দ্রতার সাথে সম্পর্কিত। অনুশীলন প্রমাণ করেছে যে কালি মুদ্রণের সান্দ্রতার একটি নির্দিষ্ট পরিসর রয়েছে (11 ~ 24s, 3# চেন কাপ), এই পরিসরে, কালি মুদ্রণের সান্দ্রতা যত বেশি হবে, পিগমেন্ট স্থানান্তরের প্রভাব তত খারাপ হবে। যখন প্রিন্টিং কালি সান্দ্রতা খুব বেশি হয়, কালি সিস্টেমটি অতিরিক্ত স্যাচুরেটেড হয়, রঙ্গক পদার্থ যেমন তারল্য দুর্বল, সমানভাবে ছড়িয়ে দেওয়া যায় না, তবে মেঘ দেখা যায়, একসাথে জমা করা সহজ, যাতে পেইন্ট সফলভাবে প্লেটে প্রবেশ করতে সক্ষম হবে না জাল বিন্দু, এমনকি নেট গুহা মধ্যে পেতে হবে না, একা স্থানান্তর করা যাক, এই ঘটনাটির সংস্করণ. তাই আমরা শুধু রজন, রঙ্গক এবং জৈব দ্রাবক যেমন কলয়েড সিস্টেমকে হাইপারস্যাচুরেটেড অবস্থায় থাকতে দিই, তবে স্যাচুরেটেড বা অসম্পৃক্ত অবস্থায়, রঙ্গক পদার্থগুলিকে তৈরি করতে পারি যেমন অভিন্ন সূক্ষ্ম কলয়েড সিস্টেমের আকারে ছড়িয়ে পড়ে, যাতে রঙ্গকগুলি গুহার ভিতরে এবং বাইরে মসৃণভাবে, সমস্যার সমাধান করা যেতে পারে।

কিছু কালি নির্মাতারা 15 ~ 18 সেকেন্ডে (3# চেন কাপ) কালি প্রিন্টিং সান্দ্রতা নিয়ন্ত্রণ করার পরামর্শ দেন, তবে অনুশীলনে, বিশেষ করে উচ্চ-গতির গ্র্যাভিউর প্রিন্টিং মেশিনে (মুদ্রণের গতি 100 ~ 260 মি/মিনিট) ভাল নিশ্চিত করার জন্য স্থানান্তর প্রভাব, এবং একটি দীর্ঘ সময়ের জন্য মুদ্রণ করতে পারেন, উত্পাদন দক্ষতা উন্নত, সাধারণত 11 ~ 15 সেকেন্ডে (3# চেন কাপ) কালি প্রিন্টিং সান্দ্রতা পয়েন্টের আদর্শ অবস্থা খুঁজে পেতে।

(2) কালি প্রিন্টিং সান্দ্রতা এবং নোংরা প্লেট ব্যর্থতা

প্লাস্টিক ফিল্ম gravure মুদ্রণ, এছাড়াও প্রায়ই নোংরা প্লেট সমস্যা. ঘটনাটি হল যে প্লেট রোলারের নন-প্রিন্টিং প্যাটার্ন অংশগুলিও রজন (রজন খোদাই করা পিগমেন্ট) এর একটি ধোঁয়াটে স্তর দিয়ে দাগযুক্ত হবে এবং প্লাস্টিকের ফিল্মে স্থানান্তরিত হবে, মুদ্রণে একটি শীট বা রৈখিক ময়লা হিসাবে প্রদর্শিত হবে। নোংরা প্লেট ঘটনার মূলটি স্ক্র্যাপারের কঠোরতা, স্ক্র্যাপারের চাপ, স্ক্র্যাপারের যোগাযোগের কোণ, প্লেট রোলারের গুণমান এবং কালির মুদ্রণ সান্দ্রতার সাথে সম্পর্কিত। যখন কালি মুদ্রণের সান্দ্রতা খুব বেশি হয়, তখন রঙ্গক এবং অন্যান্য পদার্থের তরলতা দুর্বল হয়, সমানভাবে ছড়িয়ে দেওয়া যায় না, একসাথে গাদা করা সহজ, স্ক্র্যাপার এবং প্লেট সিলিন্ডারের তুলনামূলকভাবে উচ্চ গতির চলাচলের অধীনে, স্ক্র্যাপার এবং প্লেট সিলিন্ডার। ক্ষতি করা সহজ, যা রৈখিক ময়লা প্রবণ।

একই সময়ে, যেহেতু রজনটিও সুপারস্যাচুরেশনের অবস্থায় থাকে, তাই প্রচুর সংখ্যক রজন একসাথে একত্রিত হয় এবং প্লেট রোলারের সাথে রজনের সখ্যতা, স্ক্র্যাপার চাপের ক্রিয়ায়, রজন শক্তভাবে আটকে থাকবে প্লেট রোলার (রঞ্জন রঙ্গক), তাই ফ্লেক ময়লা থাকবে। সাধারণভাবে, কালি মুদ্রণের সান্দ্রতা যত কম হবে, নোংরা সংস্করণের ঘটনা ঘটার সম্ভাবনা কম।

(3) কালি প্রিন্টিং সান্দ্রতা এবং মুদ্রণ গ্লস এবং কালি স্তর দৃঢ়তা

যদি কালি প্রিন্টিং সান্দ্রতা খুব ছোট হয়, ইঙ্গিত করে যে কালিতে জৈব দ্রাবক, এবং রজন, রঙ্গক এবং অন্যান্য উপাদানগুলি তুলনামূলকভাবে কম, যাতে শুকিয়ে গেলে এটি একটি মসৃণ ফিল্ম তৈরি করতে পারে না, চূড়ান্ত প্রিন্টিং প্যাটার্নটিকে সাদা করে তোলে। , দীপ্তির অভাব। অতএব, যদি মুদ্রণের প্রয়োজনীয়তাগুলির একটি ভাল গ্লস থাকে, সাধারণত বৃহত্তর কালি প্রিন্টিং সান্দ্রতা (13 ~ 19s, 3# চেন কাপ), অর্থাৎ, রজন, রঙ্গক রচনা তুলনামূলকভাবে মুদ্রণের প্রয়োজন মেটাতে বেশি ব্যবহার বিবেচনা করুন।

কালি ফিল্ম শুকানোর পরে প্লাস্টিকের ফিল্মে কালি স্থানান্তর, রঙ্গকটি প্লাস্টিকের ফিল্মের পৃষ্ঠের সাথে দৃঢ়ভাবে সংযুক্ত করা যেতে পারে এবং রজন হল প্লাস্টিকের ফিল্মের সাথে দৃঢ়ভাবে সংযুক্ত রঙ্গক তৈরির প্রধান উপাদান। অতএব, রঙ্গক আনুগত্য দৃঢ়তা এবং কালি মুদ্রণ সান্দ্রতা. কালি উপাদানে রজন এবং রঙ্গক অনুপাত খুব বড় বা খুব ছোট হওয়া উচিত নয়, তবে রঙ্গক বন্ড দৃঢ়ভাবে নিশ্চিত করার জন্য স্বাভাবিক সীমার মধ্যে হওয়া উচিত।

(4) কালি মুদ্রণ সান্দ্রতা এবং ইলেক্ট্রোস্ট্যাটিক ঘটনা

স্বাভাবিক পরিবেষ্টিত আর্দ্রতা রক্ষণাবেক্ষণে, উপরে 16s (3# Chaen কাপ) মধ্যে কালি মুদ্রণ সান্দ্রতা, সাধারণত ইলেক্ট্রোস্ট্যাটিক ঘটনা ঘটবে না; যখন কালি প্রিন্টিং সান্দ্রতা 16s (3# চেন কাপ) এর নিচে থাকে, সান্দ্রতা হ্রাসের সাথে, ইলেক্ট্রোস্ট্যাটিক ঘটনা যেমন দাড়ির আকৃতি, দাগের আকৃতি, প্রান্ত বিকর্ষণ, উড়ন্ত কালি, দুর্বল স্থানান্তর এবং অনিয়মিত রঙ্গক জলের দাগের আকৃতি ঘটে এবং খারাপ হয় .

অতএব, আমরা সাধারণত 11 এবং 17s (3# চেন কাপ) এর মধ্যে কালি প্রিন্টিং সান্দ্রতার আদর্শ স্টেট পয়েন্ট স্থাপন করি। যদি এই পরিসরে ইলেক্ট্রোস্ট্যাটিক ঘটনা থাকে, একে অপরকে বিবেচনায় নেওয়ার নীতির সাথে সামঞ্জস্য রেখে, আমাদের সাধারণত স্ট্যাটিক ইলেক্ট্রিসিটি নির্মূল করার জন্য কালি মুদ্রণের সান্দ্রতা পদ্ধতির উন্নতি করতে হবে না, তবে স্বাভাবিক পরিবেশগত আর্দ্রতা বজায় রেখে, তরল সংমিশ্রণ কাঠামো পরিবর্তন করতে হবে। , স্ট্যাটিক ইলেক্ট্রিসিটি ব্রাশ নির্মূল করার জন্য ইনস্টল করা, অ্যান্টিস্ট্যাটিক এজেন্ট এবং অন্যান্য পদ্ধতি ব্যবহার করে স্ট্যাটিক ইলেক্ট্রিসিটি দূর করতে। শুধুমাত্র এইভাবে আমরা গুণমান নিশ্চিত করার সময় দক্ষতা এবং ফলন উন্নত করতে পারি।